Введение. В настоящее время одной из наиболее актуальных задач промышленности является модернизация производств за счёт внедрения современного оборудования и передовых технологий. Однако рост уровня автоматизации и усложнение технологических процессов отрицательно сказываются на безопасности труда персонала, сопровождаясь увеличением числа ошибок работников на фоне возрастания напряжения психофизиологических функций.

Указанные негативные тенденции подтверждаются статистическими данными. Согласно [1], по сведениям Международной организации труда (МОТ), ежегодно во всём мире регистрируется примерно 340 млн. несчастных случаев на производстве, при этом около 2,3 млн. работников погибают в результате производственных травм. Согласно [1], в 2022 году в США было зафиксировано 2,8 млн. несчастных случаев на производстве, а за 2021 год зарегистрировано 5,19 тыс. смертельных исходов. Согласно [1], в Великобритании в 2022–2023 годах 561 тыс. работников получили травмы на рабочих местах. Согласно аналитическому обзору ФГБУ «ВНИИ труда» Минтруда России «Анализ производственного травматизма»1, в Российской Федерации в 2024 году 21,4 тыс. сотрудников получили травмы на производстве, из них 1,04 тыс. случаев сопровождались смертельным исходом. При этом с 2021 года численность пострадавших на рабочих местах увеличилась на 1,1 тыс. человек.

Анализ статистических данных демонстрирует устойчивое сохранение высокого уровня производственного травматизма в различных странах. Это обстоятельство определяет возрастающую значимость вопросов охраны труда на промышленных предприятиях в условиях ускоренного технологического развития. Современные мировые тренды в области снижения производственного травматизма охватывают следующие направления: цифровизацию процессов охраны труда; использование искусственного интеллекта для мониторинга условий труда и состояния работников; внедрение «умных» средств индивидуальной защиты; применение виртуальной реальности (VR) и дополненной реальности (AR) для обучения сотрудников безопасным методам работы; формирование устойчивой культуры безопасности; переход от традиционного, преимущественно реактивного подхода, основанного на анализе несчастных случаев постфактум, к проактивному управлению профессиональными рисками.

Необходимость внедрения проактивного управления рисками подтверждается письмом Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации от 14.07.2025 г. № 15-3/10/В-11850 «О росте производственного травматизма»2. В документе указано, что основными причинами несчастных случаев на производстве являются: неудовлетворительная организация производства работ, нарушение правил дорожного движения, отклонения от установленного технологического процесса, а также несоблюдение работниками трудового распорядка и дисциплины труда. Также указано, что среди несчастных случаев с тяжёлыми последствиями, произошедших в Российской Федерации в 2024 году по причине неудовлетворительной организации производства работ, преобладали события, обусловленные отсутствием должного контроля со стороны руководителей и специалистов подразделений за ходом выполнения работ и соблюдением трудовой дисциплины. Совокупность организационных факторов и особенностей человеческого поведения в структуре травматизма указывает на системные недостатки в обеспечении безопасности труда. Эти недостатки можно устранить посредством внедрения эффективных мероприятий по управлению профессиональными рисками на рабочих местах, включая выявление опасностей, оценку уровней рисков и реализацию мер по их снижению с целью минимизации вероятности травмирования персонала.

С учётом изложенного задача оценки и снижения уровней рисков травмирования работников представляет собой актуальное научное направление исследования.

Одним из ключевых документов, регламентирующих подходы к оценке рисков, является международный стандарт ГОСТ Р ИСО/МЭК 31010 «Национальный стандарт Российской Федерации. Менеджмент риска. Методы оценки риска».3 Данный стандарт описывает широкий спектр методов оценки рисков, каждый из которых обладает собственной областью применения и спецификой практической реализации. Некоторые из указанных методов представлены в таблице 1.

Существующий инструментарий по оценке профессиональных рисков в основном ограничен традиционным подходом, основанным на анализе вероятности происшествия и тяжести его последствий. При этом уровень безопасности производства определяется степенью ограничения воздействия опасных производственных факторов на работников путём последовательного размещения «барьеров» между источником потенциальной опасности и объектом, находящимся под угрозой. Поэтому при оценке рисков травмирования важно учитывать состояние «барьеров», минимизирующих воздействие опасных производственных факторов. Оценка риска травмирования должна проводиться в источнике его формирования на конкретном рабочем месте с учётом взаимодействия работника с конкретной опасностью и состояния защитных механизмов.

Методология Хаддона [2], разработанная в сфере транспортной безопасности, успешно применяется для выявления слабых звеньев системы безопасности. Применение аналогичного подхода в промышленной среде представляется перспективным направлением развития практики оценки рисков травмирования. Вместе с тем, имеющиеся публикации по барьерным моделям безопасности ограничиваются отдельными примерами реализации — они не предлагают универсального метода количественного анализа эффективности барьеров применительно к промышленному производству. Следовательно, существующая практика оценки профессиональных рисков требует разработки нового инструмента, позволяющего комплексно оценить эффективность барьеров безопасности и оптимизировать управление ими. Исходя из этого, целью настоящего исследования является разработка методологии применения барьерно-ориентированного подхода на основе модели Хаддона в оценке рисков травмирования персонала.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи:

Обзор существующих методов барьерных моделей. В русскоязычных источниках одно из первых упоминаний о барьерах безопасности встречается в материале российско‑норвежского проекта «Баренц‑2020»4. В рамках этого проекта основная задача состояла в оценке влияния арктических условий на работоспособность защитных барьеров. Появление и развитие концепции барьеров было вызвано потребностью в оценке эффективности технических и организационных средств защиты, применяемых на объекте [3][4].

В настоящее время российская практика нормативно‑правового регулирования в области оценки профессиональных рисков включает рекомендации по использованию барьерной модели безопасности. Так, в «Рекомендациях по выбору методов оценки уровней профессиональных рисков и по снижению уровней таких рисков»5, утверждённых приказом Министерства труда и социальной защиты РФ от 28.12.2021 г. № 926, приведены следующие подходы:

Описанные подходы составляют методологическую основу концепции барьерной защиты, направленную на снижение риска травмирования. Однако они имеют ряд ограничений, снижающих эффективность применения в производственной практике:

Идея учёта надёжности барьеров при оценке рисков травмирования, развиваемая в российских исследованиях [9][10], частично снимает перечисленные ограничения, однако остаётся открытым вопрос о необходимости дополнительного учёта следующих критериев:

Таким образом, несмотря на достоинства, рассмотренные методы обладают недостатками, препятствующими их полноценному внедрению в практику управления рисками травмирования. Требуется разработка комплексной методики, объединяющей достоинства количественного анализа с адаптивностью к меняющимся условиям эксплуатации и способностью учитывать как инженерные, так и организационно‑психологические аспекты функционирования системы безопасности. Формирование таких методик создаст надёжную основу для эффективного управления рисками.

Материалы и методы. В основе предлагаемой методологии лежит единый механизм возникновения несчастного случая на производстве: пострадавший в конкретной производственной локации вступает в контакт с объектом (оборудование, инструмент, материалы), обладающим достаточным количеством энергии, что и придает этому объекту опасные для человека свойства [11][12]. Учитывая, что спусковым механизмом несчастного случая в 80–90 % опасных ситуаций выступают активные (преднамеренные либо ошибочные) действия самих пострадавших [13][14], а также руководствуясь статьей 209 ТК РФ6, предлагается определять персональный уровень риска травмирования в источнике его формирования (конкретной локации) с учетом действующих в ней опасностей и влияния человеческого фактора следующим образом:

(1)

где Pj — вероятность реализации j-го опасного производственного фактора; W — склонность работника к риску травмирования; Fj — тяжесть негативных последствий при воздействии j-го опасного производственного фактора.

Оценка вероятности реализации j‑го опасного производственного фактора проводилась на примере оперативного персонала предприятия металлургической отрасли по следующему алгоритму. На первом этапе выполнялась идентификация опасных производственных факторов, воздействующих на работника в процессе выполнения трудовых операций. Источниками информации для идентификации служили:

Идентификация осуществлялась по всем объектам исследования — видам работ, местам проведения работ, нештатным и аварийным ситуациям.

На втором этапе для каждого идентифицированного фактора с потенциалом несчастного случая был разработан электронный чек‑лист по проверке функционирования барьеров безопасности (таблица 4) с использованием on‑line сервиса MCForms. Графа 2 чек‑листа сформирована в соответствии с моделью Хаддона и обладает универсальным характером для всех опасных производственных факторов, независимо от специфики производства. Графа 3 чек‑листа содержит наиболее критичные требования безопасности, предусмотренные нормативно‑правовыми актами и локальными актами производственного объекта (стандарты, положения, инструкции по охране труда, технологические инструкции), которые способны препятствовать передаче энергии от источника (оборудования) к человеку — невыполнение этих требований может привести к несчастному случаю на производстве. Для внедрения риск‑ориентированного подхода подбор таких критичных требований выполнялся с их адаптацией к особенностям конкретного производственного объекта с учётом конструктивных характеристик оборудования и эксплуатационных условий с применением метода «галстук‑бабочка» (рис. 1). В графе 4 чек‑листа фиксируется результативность барьеров безопасности, определённая в соответствии с [15].

На третьем этапе выполняли оценку функционирования барьеров безопасности руководителями производственных участков по чек‑листу в рамках мониторинга состояния охраны труда с использованием QR‑кодов, размещённых в локалях риска, в соответствии со шкалой, представленной в таблице 2. Результаты производственного контроля исправности барьеров безопасности фиксировали в электронной системе MCForms (графа 5 чек‑листа). В качестве модельного примера рассматривалась ситуация, при которой ответственный за содержание подъемного сооружения в работоспособном состоянии в ходе периодических осмотров в установленные графиком сроки совместно с оператором ПС проводит оценку приборов безопасности. Значение «0» по показателю эффективности ставилось при отсутствии или неисправности прибора, значение «1» — при наличии технических замечаний без ограничения работоспособности (например, ограничитель подъёма крюка ПС срабатывает, когда расстояние между крюком и лебёдкой составляет 100 мм при норме 200 мм и более). Значение «3» присваивалось при полной технической исправности в соответствии с паспортом прибора. При этом при расчёте вероятности реализации опасности по формуле (2) использовали не конкретную экспертную оценку, а обобщённую оценку, основанную на максимально возможном количестве баллов.

На четвёртом этапе проводили математическую обработку результатов оценки вероятности реализации опасности и относили полученные значения к уровням реализации опасных производственных факторов с помощью Excel.

Результаты исследования. Показатель вероятности реализации идентифицированных опасных производственных факторов (Рj) из формулы (1) предлагается оценивать с учетом критериев динамического состояния барьеров безопасности следующим образом:

(2)

где Ei, Ni, Si — результативность, эффективность и устойчивость i-го барьера безопасности соответственно (i = 1, 2, … n) в процессе его эксплуатации.

Результативность (Ei), отражающая значимость барьера в системе обеспечения безопасности производственного объекта, определялась согласно ГОСТ 12.0.011-2017 «Методы оценки и расчета профессиональных рисков работников железнодорожного транспорта», утвержденного приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 22 декабря 2017 г. № 2065-ст7.

Оценка эффективности барьера безопасности (Ni), являющаяся фактором исправности, оценивалась по критериям в соответствии со шкалой и представлена в таблице 2.

Устойчивость (Si), характеризующая частоту выявляемых несоответствий в функционировании барьеров безопасности, рассчитывалась по формуле:

(3)

где λ = b/B — коэффициент частоты несоответствий, b — общее количество несоответствий, B — количество проверок исправности (для технического барьера)/количество проверок функционирования (для организационного барьера), t — анализируемый период (t = 1, если анализируемый период составляет 1 год).

Определение приоритетности реализации мероприятий по охране труда производилось в зависимости от расчетного уровня риска реализации опасности (таблица 3).

В качестве примера применения предложенного методологического подхода выполнена оценка вероятности реализации опасных ситуаций, связанных с подъёмом и перемещением грузов с использованием подъёмных сооружений. Оценка проведена для оператора подъёмных сооружений металлургического предприятия, выполняющего строповку и обвязку грузов перед их последующим перемещением мостовым краном (далее — оператор ПС). Для анализа указанного опасного производственного фактора был разработан чек‑лист, фрагмент которого представлен в таблице 4.

В графе 6 чек-листа указывается устойчивость барьеров безопасности (Si), формируемая автоматически на основании результатов проводимых оценок барьеров безопасности в течение календарного года. Например, в течение года было проведено 3 проверки исправности барьера 3.1 модельного примера, приведенного в таблице 4. В ходе 2-х проверок были отмечены замечания по его исправности. Таким образом, коэффициент устойчивости (Si), рассчитываемый по формуле (3), будет равен:

Вероятность реализации опасностей, связанных с подъемом и перемещением грузов с помощью подъемных сооружений, рассчитанная по формуле (2), в рассматриваемом примере составляет:

Согласно таблице 3, это соответствует умеренному риску травмирования, для снижения которого требуется плановая разработка мероприятий со сроками устранения.

Обсуждение. Предлагаемый барьерно‑ориентированный подход к оценке профессиональных рисков принципиально отличается от традиционных методов, которые ориентированы преимущественно на частоту и тяжесть происшествий. Главное преимущество нового метода — оценка результативности, эффективности и устойчивости барьеров безопасности на рабочих местах. Применение барьерной модели, основанной на концепции Хаддона, предполагает создание многоуровневой системы защиты, каждый уровень которой нацелен на снижение вероятности реализации воздействия опасного производственного фактора. Эта концепция объединяет комплексную систему предотвращения травматизма, сочетающую технические, организационные и поведенческие мероприятия.

Проведённый литературный обзор подтверждает согласованность представленных выводов с результатами исследований [9][10], подчёркивающих значимость барьерных систем безопасности в профилактике производственного травматизма. При этом ранее предложенные методы акцентируют внимание на оценке результативности отдельных барьеров, тогда как в данном исследовании учитывается динамика изменения их функций. Динамический характер модели позволяет отражать изменение условий эксплуатации, влияющих на надёжность и устойчивость защитных механизмов, что повышает эффективность превентивных мер. Таким образом, применение предложенного подхода предоставляет специалистам по охране труда и производственным руководителям возможность:

Преимущество подхода — его совместимость с инструментами оперативного мониторинга, например, с любыми формами производственного контроля, действующими на рассматриваемом объекте. Это повышает качество производственного контроля, отсутствие которого в должной мере, в свою очередь, стало причиной 61,5 % травматизма в Российской Федерации в 2024 году, зарегистрированного по причине неудовлетворительной организации производства работ.

Несмотря на указанные достоинства, барьерно‑ориентированный подход имеет ограничения в универсальности и масштабируемости. Требуется адаптация к особенностям различных отраслей и конкретных производственных условий. Сложность внедрения связана с необходимостью сбора, накопления и обработки большого объёма информации о текущем состоянии барьеров и истории их отказов. Для получения достоверной оценки вероятности реализации опасности предъявляются высокие требования к точности и полноте данных по критериям эффективности (Ni) и устойчивости (Si) барьеров безопасности. При этом человеческий фактор при подготовке исходных данных остаётся потенциальным источником погрешностей.

Преодоление указанных ограничений возможно при расширении объёма собираемой статистики, разработке программного модуля, реализующего предлагаемую модель, внедрении современных технологий мониторинга технического состояния объектов и применении методов машинного обучения. Эти мероприятия обеспечат непрерывный контроль состояния барьеров безопасности и повысят точность оценки вероятности реализации опасности.

Заключение. В результате исследования разработан барьерно‑ориентированный подход к оценке и управлению риском травмирования персонала, основанный на учёте эффективности и устойчивости барьеров безопасности. Показано, что предложенная модель может быть интегрирована с существующими системами оперативного мониторинга в области охраны труда, что способствует повышению качества управления рисками.

Установлено, что практическая реализация подхода ограничена требованием наличия достоверных данных о состоянии барьеров и их отказах, а также влиянием человеческого фактора при подготовке исходной информации. Эти ограничения снижают универсальность и масштабируемость модели и требуют её адаптации к специфике отдельных отраслей и производственных условий.

Перспективы дальнейших исследований связаны с наращиванием статистической базы, созданием программного модуля на основе предложенной модели, а также применением современных технологий мониторинга технического состояния объектов и методов машинного обучения для автоматизации сбора и обработки данных. Реализация указанных направлений позволит обеспечить непрерывный контроль состояния барьеров безопасности и повысить точность оценки вероятности реализации опасности.

Таким образом, предложенный подход обладает практической значимостью для управления риском травмирования персонала и может способствовать снижению уровня производственного травматизма.

1. Анализ производственного травматизма в России: Федеральное государственное бюджетное учреждение «Всероссийский научно-исследовательский институт труда» Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации. Отчет 2025 года.2.О росте производственного травматизма: письмо Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации от 14.07.2025 г. № 15-3/10/В-118503. Национальный стандарт Российской Федерации. Менеджмент риска. Методы оценки риска: ГОСТ Р ИСО/МЭК 31010. Приказ Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 24 сентября 2021 г. №1011-ст.4. Оценка международных стандартов для безопасной разведки, добычи и транспортировки нефти и газа в Баренцевом море: Отчет проекта «Баренц-2020».5. Рекомендации по выбору методов оценки уровней профессиональных рисков и по снижению уровней таких рисков: Приказ Министерства труда и социальной защиты РФ от 28.12.2021 г. № 926.6. Трудовой кодекс Российской Федерации: Федеральный закон № 197-ФЗ от 30.12.2001г.7. Методы оценки и расчета профессиональных рисков работников железнодорожного транспорта: ГОСТ 12.0.011-2017. Приказ Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 22 декабря 2017 г. № 2065-ст.